公司立足于汽车零部件行业，为汽车零部件供应商，目前基本的产品为汽车悬架系统零部件、支架类铝铸件、内外饰塑料件等汽车零部件及注塑模具、发泡模具和压铸模具。根据《上市公司行业分类指引》，公司所属行业为“C制造业”中的“C36汽车制造业”；根据《国民经济行业分类》（GB/T4754－2017），公司所属行业为“C制造业”门类—“C36汽车制造业”大类—“C367汽车零部件及配件制造”小类。报告期内，公司所属行业发展状况如下：
我国汽车市场在经历过一季度促销政策切换和市场行情报价波动带来的影响后，在中央和地方促消费政策、轻型车国六实施公告发布、多地汽车营销活动、企业新车型大量上市的共同拉动下，叠加车企半年度节点冲量和4、5月同期基数相对偏低，市场需求逐步恢复。中国汽车工业协会2023年7月公布的多个方面数据显示，2023年1-6月汽车产销分别完成1324.8万辆和1323.9万辆，同比分别增长9.3%和9.8%。其中，乘用车产销分别完成1128.1万辆和1126.8万辆，同比分别增长8.1%和8.8%；商用车产销分别完成196.7万辆和197.1万辆，同比分别增长16.9%和15.8%；新能源汽车产销分别完成378.8万辆和374.7万辆，同比分别增长42.4%和44.1%。
汽车零部件是机动车辆及其车身的各种零配件，一辆汽车一般由上万件零部件组成。按性质分，汽车零部件可分为发动机系统类、传动系统类、制动系统类、悬架系统类、转向系统类、电气系统类等。按原材料不同，汽车零部件可分为金属类零部件、塑料类零部件、电子类零部件等，其中金属类零部件又包括铝、镁、锌、铜等有色金属合金铸件以及传统的铁铸件和钢制零部件。近年来汽车生产呈现轻量化、节能化趋势，铝合金铸件（属于金属类零部件）、注塑件（属于塑料类零部件）在汽车工业中得到愈来愈普遍的运用。近年来，得益于我国汽车行业的快速地发展、汽车保有量的持续增加、全球整车及零部件产能不断向我国转移和汽车零部件出口市场的扩大，我国汽车零部件行业保持了快速发展形态趋势。随着我们国家居民可支配收入的一直增长，我国汽车市场仍有广阔发展空间，为汽车零部件行业带来了巨大的增长潜力。同时，随着汽车“新四化”的加快速度进行发展，我国汽车零部件行业的产业体系也将不断优化。
汽车轻量化是指汽车在保持原有的行驶安全性、耐撞性、抗震性以及舒适性等性能不降低，且汽车本身造价不被提高的前提下，有目标地减轻汽车自身的重量。汽车轻量化是设计、材料和先进的加工成形技术的优势集成，是汽车性能提高、重量降低、结构优化、价格合理四方面相结合的一个系统工程。
随着人们对汽车节能减排的日趋重视，各国对于燃油车油耗和排放法规日益严厉，2017年4月工业与信息化部、国家发展改革委、科技部联合印发的《汽车产业中长期发展规划》明白准确地提出“到2025年，新车平均燃料消耗量乘用车降到4.0升/百公里、商用车达到国际领先水平，排放达到国际领先水平，新能源汽车能耗处于国际领先水平。”在此背景下，通过汽车轻量化降低能耗成为各大车企应对节能减排目标的技术路径，汽车质量减轻不仅降低了油耗，而且带来了汽车驾驶安全性以及驾驶舒适性等别的方面的改善，随着花了钱的人汽车驾驶需求增加，轻量化带来的经济性、安全性、舒适性将更加迎合消费者需求，轻量化优势更加明显。
近年来新能源汽车行业蒸蒸日上，国内电动车市场产销量逐年攀升。2020年11月2日，国务院办公厅印发《新能源汽车产业高质量发展规划（2021-2035年）》，提出到2025年，实现新能源汽车销量占当年新车销量约20%，到2035年，纯电动汽车成为新销售车辆的主流，公共领域用车全面电动化，2035年我们国家新能源汽车核心技术达到国际领先水平，质量品牌具备较强国际竞争力。全球其他主要汽车工业国也均在加大新能源汽车研发、生产投入，并制定了燃油车禁售时间表。
新能源汽车搭载三电系统和大量智能化设备，相对传统能源汽车增重较大。同时基于目前的电动车供能和储能技术，续航里程偏短以及充电不便带来的续航焦虑仍是新能源汽车产业面临的重要问题。在此背景下，通过轻量化技术的应用，减轻汽车重量、增加续航里程对新能源汽车有着更重要的意义。
汽车轻量化技术主要手段包括选用轻质材料、优化结构设计和选择先进制造工艺等。优化结构设计和先进制造工艺带来的减重效果比较小，因此目前轻量化研究的主要方向是轻质材料，包括高强度钢、铝合金、塑料和碳纤维复合材料等。
铝合金规模化应用于汽车始于20世纪70年代，目前已成为用量仅次于钢材和铸铁的汽车材料。全球铝材消费的12%-15%以上用于汽车工业，部分发达国家已超过25%。随技术工艺的提升，以铝代钢正在成为全世界范围内汽车轻量化的潮流。
根据国际铝业协会发布的《中国汽车工业用铝量评估报告（2016—2030）》，2018年我们国家新能源汽车的平均铝消耗量约为141.5千克，燃油车平均铝消耗量约为118.7千克，与美国、日本等发达国家相比，我国汽车的铝用量还有很大的差距。根据中国汽车工程学会编制的《节能与新能源汽车技术路线千克。随着汽车产量的增长及汽车单车用铝量的提升，铝合金零部件将在汽车轻量化推进过程中获得更大的市场空间。
汽车铝压铸件是指用压力铸造的工艺方式成形的零部件。压铸是最主要的汽车用铝零部件制造工艺，是利用压铸机对熔化的金属施加高压使金属熔液注入压铸模腔内凝固而形成铸件的铸造方法。铝合金压铸产品具有材质轻巧、耐磨性强、机械强度高、传热及导电性好、可承受高温、外表美观、节能高效等诸多优点。在汽车领域大范围的应用于发动机系统、传动系统、转向系统、制动系统、悬架系统、车身系统等。根据DuckerWorldwide对北美铝合金市场需求的统计，在各种铝合金加工工艺中，压铸市场占有率高达41%-59%，远高于其他铝合金工艺。
塑料件在汽车上有十分广泛的应用，按照汽车零部件的应用场合，汽车的塑料零部件主要可分为内饰件、外饰件、功能件和结构件。目前，汽车内饰件已基本实现了塑料化，大部分的外饰件和部分发动机周边部件、电器件等也已实现塑料化。
塑料具有重量轻、易加工等优点，在耐用性、强度、抗划伤、抗磨性等方面均有良好的表现。汽车用塑料从20世纪80年代进入高强度、质量轻的材料体系，90年代向功能件、结构件方向发展，随着汽车轻量化趋势的发展和技术的不断成熟，汽车塑料产品应用逐渐增多，在汽车生产中的用量及占比不断提升。
汽车塑料零部件的制造工艺较多，一般根据不同零部件的功能及材质使用不相同的制造工艺，如内饰件的制造工艺最重要的包含搪塑成型、聚氨酯喷涂、模内转印（IMD）、模内嵌膜（INS）、注塑等，外饰件的制造工艺包括注塑、吸塑、吹塑、挤出成型等。报告期内，纽泰格主要是采用注塑和吹塑工艺生产汽车内外饰塑料件及功能件。
汽车塑料零部件的市场容量一方面取决于汽车整车产销量，另一方面取决于汽车塑料零部件的单车用量。汽车轻量化发展使塑料作为原材料在汽车零部件领域被广泛采用，从内装件到外装件以及结构件，均可见塑料制件的大量应用。随着汽车轻量化进程的加速，塑料在汽车中的应用将更广泛。发达国家平均每辆轿车的塑料使用量在1981年为68.4千克，1986年为78.2千克，1991年为94.4千克，2008年为128千克，目前平均每辆轿车的塑料用量为140-160千克。目前，发达国家已将汽车用塑料量的多少，作为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志。同时，根据行业现状以及6%的年复合增速预测，至2027年我国车用工程塑料消费量或达238万吨。
公司主要是做汽车悬架系统、汽车内外饰等领域的铝铸零部件和塑料件的研发、生产和销售。公司基本的产品包括汽车悬架减震支撑、悬架系统塑料件、内外饰塑料件等适应汽车轻量化、节能环保趋势的汽车零部件产品。经过多年的探索和积累，公司逐步掌握了独立自主的研发和生产能力，拥有从模具开发到产品制造的完整工艺流程体系，获得了国内外汽车零部件供应商及一线汽车生产厂商的认可。
近年来随着节能减排政策推动以及新能源汽车的蓬勃发展，汽车轻量化越来越引起汽车制造商的重视。汽车轻量化技术主要手段包括选用轻质材料、优化结构设计和选择先进制造工艺等，目前轻量化研究的主要方向是轻质材料，包括高强度钢、铝合金、塑料和碳纤维复合材料等，纽泰格拥有铝合金和塑料两种汽车轻量化零部件的生产制造能力，产品覆盖汽车悬架减震支撑、悬架系统塑料件、内外饰塑料件、铝压铸动力系统悬置支架等汽车零部件以及用于生产以上零部件的模具。另外，近年来，凭借突出的技术优势及行业经验，公司积极开发汽车内外饰件及铝压铸动力系统悬置支架、视觉系统、热管理系统、传动系统和新能源汽车三电系统以及工程塑料支架等其他汽车零部件产品，以持续提升企业市场竞争力，有助于公司汽车零部件业务未来业绩的持续稳定增长。
悬架是车架（或承载式车身）与车桥（或车轮）之间的一切传力连接装置的总称，其功用是把路面作用于车轮上的垂直反力（支承力）、纵向反力（牵引力和制动力）和侧向反力，以及这些反力所造成的力矩传递到车架（或承载式车身）上，以保证汽车的正常行驶。汽车悬架中一般均安装有减震器，在缓和路面冲击的同时减少振动，以提高驾乘的舒适性并延长汽车的使用寿命。
公司生产的悬架系统零部件包括悬架减震支撑、悬架系统塑料件等，主要起连接、减震、缓冲、保护等作用。
公司为客户提供悬架减震支撑总成产品相关的一系列生产及加工服务，具体包括悬架减震支撑铁芯生产，聚氨酯切割及内置件装配，铝铸底座、端盖生产及总成装配。
汽车悬架减震支撑总成暨TopMount属于减震器总成的组成部分，位于减震器总成的上部，用于连接减震器与车架，主要作用是衰减行驶过程中减振器和弹簧传递到车身的振动，提升乘坐舒适性和降低噪音。汽车悬架减震支撑总成由底座、端盖、内置件（弹性体和铁芯/铝芯）组成，
悬架减震支撑总成中弹性体通常采用聚氨酯或橡胶，聚氨酯比橡胶售价更高，但较橡胶在减轻重量的同时，具有更好的耐久性、舒适性及降噪性能。公司悬架减震支撑业务客户主要有巴斯夫、天纳克、安徽中鼎、上海众力和凯众股份（603037），巴斯夫和凯众股份主要向整车厂提供聚氨酯悬架减震支撑总成，而天纳克、安徽中鼎、上海众力等主要向整车厂提供橡胶悬架减震支撑总成。
公司对于悬架系统塑料件产品在精度、强度、耐久性、成本等方面的指标要求有较深的理解，在塑料零部件及其模具的开发、生产方面拥有完整的业务流程体系，生产包括汽车悬架系统防尘罩、塑料盖、加强环、缓冲元件等在内的悬架系统功能性塑料件产品。
汽车系统中的支架一般起到支撑和连接作用，用于将某些组件安装到车身或者其它本体组件上。对支架的要求有：尺寸、形位公差、刚性、NVH性能、耐久等。支架一般形状较为复杂，适合铝材铸造成型。铝制支架不仅重量轻，易于加工安装面，适合大批量生产。公司产品有车灯支架、悬置支架、空调压缩机支架、动力电池系统支架等。
汽车内外饰件属于车身系统中的一大重要零部件组件，与车身壳体、车身附件、座椅等其他组件共同组成完整的车身系统。内外饰件分为内饰件与外饰件，内饰件是具有功能性、装饰性的部件，更强调舒适性与视觉性；而外饰件则主要指是具有装饰性和保护性的部件，更强调安全性与视觉性。塑料件在内外饰件领域拥有广泛应用。
报告期内，公司生产的内外饰塑料件产品有车身饰条、格栅、灯壳、座椅盖板等，
除以上产品外，公司根据市场需求，不断扩充生产线、提升生产工艺，积极进行新产品开发，生产和销售铝压铸散热器片以及工程塑料支架等产品。
模具被称为“工业之母”，是对原材料进行完整构型和精确尺寸加工的工具，主要用于高效、大批量生产工业产品中的有关零部件。为增强公司独立自主的产品开发和生产能力，公司自建了模具生产车间，形成了主要汽车零部件产品配套用模具的自主开发和生产能力。
纽泰格主要从事汽车悬架系统、汽车内外饰等领域的铝铸零部件和塑料件的研发、生产和销售。报告期内，公司盈利主要来源于以上汽车零部件产品的销售收入与成本费用之间的差额。
为保证采购行为的规范性，公司制定了《采购管理规范》《合格供方管理规定》等采购管理制度。在开发新供应商时，采购部门根据《供应商调查表》对供应商进行初步背景调查后筛选出符合质量标准的供应商，再由采购部门组织质量部、技术项目研发部通过实地考察、样品检验等方式对供应商技术水平与生产能力、产品的符合性及稳定性、交货周期、价格合理性、付款方式等评定标准进行审核，通过审核后列入合格供应商。采购部门定期会同质量部对供应商日常供货情况进行管理评估，确保所采购的物资供货及时、质量合格、价格合理，满足生产交付和技术标准的需求。
公司主要采用“以销定产”为主的生产模式。公司根据客户的交货需求，编制合理的生产计划，各部门严格按计划执行，确保原材料采购、生产制造、质量检验、包装运输等环节按计划要求完成。
汽车零部件行业内，知名汽车制造商和零部件供应商通常会对供应商进行合格供应商认证，定期进行评估，并以最终的评估结果决定是否纳入合格供应商目录。公司在与潜在客户取得初步合作意向后，积极配合客户做好合格供应商认证工作，认证通过后进入客户的合格供应商目录。对于存量客户，公司配备专业的客户经理进行跟踪维护，及时了解客户需求并配合做好定期评估工作。
报告期内，公司主要通过竞标的方式从客户处获取新项目定点。公司在接到客户需求后，组织技术、销售等部门结合材料成本、人工成本、制造费用及合理利润等要素进行报价。通常情况下，客户在项目定点前会对供应商的产品成本、品质、技术能力等因素进行综合评价并最终确定供应商。公司中标后，双方签署项目合同，对产品系列、每年采购价格、每年预计采购数量、项目各主要节点进行约定。项目开发过程主要包括模具及工装设计制造、生产设备配置、样件试制、PPAP（生产件批准程序），通常需要1-2年的周期，而从PPAP至项目达产，则通常需要3-6个月左右的爬坡期。客户一旦选定供应商，合作关系往往也将保持长期稳定。
公司核心业务紧密围绕乘用车轻量化的行业需求及发展趋势开展，包括乘用车悬架系统、内外饰等领域的轻量化零部件以及与上述业务有关的模具的研发、生产和销售等。
公司成立至今，凭借良好的产品质量、突出的研发和响应能力，在汽车零部件行业尤其是汽车悬架系统零部件领域有较高的知名度，已进入巴斯夫、天纳克、万都、昭和、采埃孚、凯迩必、延锋彼欧、华域视觉、东洋橡塑等国内外知名汽车零部件一级供应商的供应体系，并在行业内形成了良好声誉。公司产品间接配套大众、马自达、本田、通用、吉利、奇瑞等国内外知名的汽车生产厂商。
另外，近年来，凭借突出的技术优势及行业经验，公司积极开发汽车内外饰件及铝压铸动力系统悬置支架、视觉系统、热管理系统、传动系统和新能源汽车三电系统以及工程塑料支架等其他汽车零部件产品，以持续提升企业市场竞争力，有助于公司汽车零部件业务未来业绩的持续稳定增长。
报告期内，公司实现营业收入38,358.92万元，比上年同期上升40.51%；实现归属于上市公司股东的净利润3,108.97万元，比上年同期上升185.54%;实现扣除非经常性损益后归属于母公司股东的净利润3,011.07万元，比上年同期上升357.98%。具体说明如下：
1、报告期内，公司营业收入增加主要系公司承接新订单增加，尤其支架类铝铸件、悬架系统零部件产品实现营业收入比上年同期增加81.97%、19.78%，另外，随着汽车轻量化及电动化趋势将带动相关领域零部件的快速增长，铝合金等轻量化材料零部件尚存在较大发展空间。
2、公司凭借自身的技术和业务积累，呈现出较强的行业竞争力和抗风险能力。持续的创新、产业化和市场拓展，也进一步提升了公司的核心竞争力。报告期内，公司一方面加快募投项目进度，扩大生产规模，提高生产效率；另一方面，公司在维护现有客户和项目的同时，积极开拓开发新客户、新项目，带来稳定的业绩增长，进而推动公司持续健康发展。
纽泰格在汽车悬架系统、内外饰等零部件领域具有较高的品牌知名度、产品开发实力和市场开拓能力。公司主要客户包括巴斯夫、延锋彼欧、天纳克、万都、上海众力、昭和、东洋橡塑等国内外知名汽车零部件厂商，公司通过多年的努力已经与上述客户建立了紧密的合作关系，以专业的技术实力、严格的质量管理、及时高效的服务能力赢得了客户的广泛认可。
大型一级汽车零部件通常涉及多种零部件，对应不同生产技术和工艺路线，公司为行业中为数不多的同时掌握铝压铸和吹注塑生产工艺的企业之一。汽车行业建立了严格的供应商认证和管理机制。公司获得客户定点均需先通过客户的相关资质认证，整个供应商认证和考核过程严格，通常需要6-12个月的时间。公司向现有客户开发其他工艺类型的产品，认证流程简化，且公司熟悉现有客户的供应链体系，双方合作建立在一定的信任基础上，有助于公司缩短新业务的开发周期。目前公司为巴斯夫、天纳克、安徽中鼎等客户同时提供铝压铸件和塑料件，为客户配套提供一站式的汽车轻量化产品或服务，有效地提高了客户粘性、合作深度以及客户满意度。
铝压铸方面，公司掌握真空压铸技术、超低速层流+局部挤压联合铸造技术、异常监控技术等核心工艺和技术，并且针对主要具体产品持续进行工艺优化和创新。吹注塑方面，公司掌握高玻纤含量工程塑料、超厚壁纤维增强工程塑料、大型复杂高光泽免喷涂外装饰件、高镜面低应力装饰件等产品的注塑成型技术。截至本报告期末公司共有专利153项，其中发明专利7项，实用新型专利146项。
为提高生产效率、保障产品质量，公司在引入通用自动化设备的同时，基于多年生产制造经验，形成了针对特殊工艺流程自主开发自动化设备的能力。公司针对聚氨酯材料弹性较大、机械加工难度大的特性，通过对聚氨酯材料加工工艺和自动化加工设备的研究，自主研发设计了汽车减震垫缓冲块的切割专用车床，大幅提升了生产效率及产品合格率，并已形成一项发明专利。此外，公司对内置件装配和悬架减震支撑总成装配的工艺流程进行分解研究，自主设计了内置件全自动化装配生产线和机加工、装配、旋铆、检测一体化制造生产线。前者可实现铁芯和聚氨酯上料、聚氨酯称重、铁芯尺寸检测、铁芯和聚氨酯装配、成品对称度和尺寸检测、标记等工序全自动化，同时过程机械手会自动对各道工序产生的不良品进行自动识别并分流到指定的不良品区，有效提升了生产效率。后者实现零部件上料、总成旋铆、检测、二维码标识等工序全自动化，同时可24小时不间断生产，大幅提高了生产效率、降低了人工成本，此外自动化生产可有效保证总成装配后产品机械性能的一致性，产品合格率显著提升。
经过与各类客户的长期紧密合作，公司深刻理解了不同客户的技术和体系需求，获得了欧系、美系、韩系、日系和本土客户的广泛认可。在众多项目开发过程中，公司积累了较为丰富的产品设计、模具设计和生产过程等环节的核心经验。公司可以为客户提供从概念设计、生产可行性、生产过程稳定性、故障失效分析等环节的多方位技术支持。
模具开发技术是汽车零部件开发和生产的核心技术之一。公司制定了严格的模具企业技术标准，不断优化模具开发管理流程，逐步实现模具的模块化设计和并行化开发。公司自主开发和生产模具，缩短了模具开发周期，降低了模具制造成本，确保了公司汽车零部件产品的快速交货和良好品质，显著提升了为客户综合配套的能力，也为公司开发新产品、获取新项目提供了支持。
公司针对重点客户建立了一支包括项目经理、销售经理、产品工程师、质量工程师在内的服务团队，定期对客户进行走访，及时了解客户的需求，推广公司的新技术、新工艺，保证快速响应客户，为客户提供高效良好的服务。同时，公司具备较强的新产品同步开发能力，能为客户在汽车零部件产品的原材料选择、技术指标参数设置及生产工艺可行性论证等方面提供建议，进一步提升了公司与客户之间的粘性。
基于IATF16949、ISO9001等质量管理体系要求，并结合纽泰格的实际情况，公司编制了市场销售、技术开发、生产制造及产品交付全过程的《质量手册》，规定了公司总经理及内部各职能部门的质量管理职责。报告期内公司严格执行质量管理体系和《质量手册》的各项要求，确保产品符合国家标准、行业标准和客户质量标准。同时，公司拥有高低温测试仪、MTS高频疲劳试验机、耐久试验机、三坐标测量机、冲击试验机、X-探伤机、万能拉力机、数字成像三维工业CT机等各式试验和检测设备，用于产品研发和生产阶段的质量测试。凭借高标准的质量控制体系以及强执行力的质量控制措施，公司保持了较好的产品品质管理效果，深受客户认可，使公司与客户的合作不断深入。
公司用来生产的主要原材料为铝锭和塑料粒子。报告期内，公司直接材料占当期生产成本的比例为50%以上，占比较高。未来如果公司主要原材料的价格大幅上涨，且公司难以通过成本管控措施以及产品价格调整消化上述影响，将会导致公司产品毛利率下滑，进而对公司经营业绩产生不利影响。
应对措施：公司通过改进生产的基本工艺减少原材料损耗、精益管理降低费用支出、扩大产能实现规模经济、与客户签署附有价格调整的销售协议，当原材料价格变动超过一定幅度时，产品的销售价格将定期进行调整，以及通过与主要供应商建立合作伙伴关系，签订长期供货协议，及时获得原材料价格变动信息，调整库存量等手段，从而避免原材料价格波动对公司经营产生的重大影响。
报告期内募集资金主要用于江苏迈尔汽车铝铸零部件新产品研究开发生产项目、江苏迈尔年加工4,000万套汽车零部件生产项目、江苏迈尔年产1,000套模具生产项目，该等项目的开发进度和经营情况将对公司未来几年的发展和盈利水平产生较大影响。以上募集资金投资项目是公司结合对市场的预测、公司的技术和工艺能力、客户的洽谈和订单预计情况等因素做出的，已对募集资金投资项目进行了审慎、充分的可行性研究、论证，预期以上募集资金投资项目将具有良好的投资收益水平。但如果行业市场形势等外部因素发生变化导致下游需求未达预期，项目在实施过程中受到工程进度、工程管理、设备供应等变化因素的影响导致项目建设未达预期，则将导致项目的实际投资收益水平低于预期的风险。
应对措施：公司将积极推进募投项目建设，同时加强募投项目的管理，并持续发挥公司的产品技术优势，逐步提升公司的市场份额，争取募投项目早日实现收益，以增强公司的盈利水平。
报告期，募集资金投资项目涉及新增固定资产投资，募投项目完成后公司固定资产规模将显著增加，未来每年将新增一定金额的固定资产折旧费用。在此情况下，如果募投项目投产后没有及时产生预期效益，公司的盈利水平可能会因折旧费用增加而受到不利影响。
应对措施：公司将积极推进募投项目建设，同时加强募投项目的管理，并持续发挥公司的产品技术优势，逐步提升公司的市场份额，争取募投项目早日实现收益，以增强公司的盈利水平。
报告期末，公司存货账面价值为11,466.10万元，占资产总额的比例为9.64%。未来若公司产品销售价格大大下跌、产品滞销或新项目开发失败，则可能导致存货出现减值风险，从而对公司盈利状况造成不利影响。
应对措施：公司将建立健全存货内部管理制度，从严规范存货采购、消耗、领用环节，完善内部存货管理流程。此外，公司还将制定科学合理的采购计划、控制存货的库存量。
报告期末，应收账款账面价值为26,953.89万元，占公司资产总额的比例为22.66%，公司与主要客户的合作情况良好，报告期内公司未出现大额应收账款没办法回收的情形。但是，如果未来公司对应收账款缺乏有效管理，或者公司客户的经营情况出现了重大不利变化，公司可能面临应收账款回款不及时甚至没办法回收的风险。
应对措施：公司将完善客户的信用档案，加强对客户的信用管理；建立并完善应收账款的内部管理制度，进一步规范应收账款的各方面管理。
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